براساس گزارش ایسنا، علیرضا ابراهیمی - یکی از اعضای انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران - در یک نشست خبری به بررسی ظرفیت‌ها و جنبه‌های مختلف زنجیره فولاد کشور پرداخته و اظهار داشت: با توجه به تاثیرات ناشی از وضعیت جنگ و تحولات اقتصادی در مناطق اطراف که کشور با آن مواجه است، متأسفانه در تولید کلی کشور با کاهش مواجه شده‌ایم. در حال حاضر، تولیدکنندگان تمایل دارند محصول را به گونه‌ای به فروش برسانند که منافع اقتصادی بیشتری را تأمین کند. در وضعیتی که نرخ ارز در بازار آزاد به شدت بالا رفته، اگر تولیدکننده بخواهد شمش فولاد را به طور مستقیم صادر نماید، موظف به برگشت ارز حاصل از صادرات با نرخ مبادله‌ای خواهد بود که این امر تحمل فاصله زیاد بین نرخ ارز آزاد و مبادله‌ای را دشوار می‌سازد؛ بنابراین در حال حاضر ترجیح بر این است که محصول از طریق بورس به تجار یا مصرف‌کنندگان مستقیم عرضه گردد.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد با تأکید بر این نکته بیان کرد: هرچقدر فاصله بین ارز آزاد و نرخ مبادله‌ای کاهش یابد، تمایل برای صادرات مستقیم و تزریق ارز به اقتصاد کشور بیشتر خواهد بود، اما به دلیل نوسانات و تغییرات مکرر، این شرایط همیشه وجود ندارد؛ به همین دلیل با اینکه معمولاً دو سوم تولید باید صادر شود و یک سوم در داخل استفاده گردد، اما روش صادرات مستقیم صددرصد به شرایط و مؤلفه‌های بازار وابسته است.
وی همچنین با توضیح درباره توسعه صنعتی گفت: طبق برنامه هفتم توسعه، هر یک درصد رشد در تولید ناخالص داخلی (GDP) نیاز به ۴.۵ میلیارد دلار سرمایه‌گذاری دارد. کشورها در زمان‌های جهش اقتصادی، معمولاً امکانات و مزیت‌های راهبردی خود را مورد توجه قرار می‌دهند که در ایران، مواد و ذخایر معدنی یک مزیت کلیدی محسوب می‌شود. صنعت فولاد صنعتی نیست که بتوان آن را به صورت جزئی و کوچک راه‌اندازی کرد، زیرا اقتصادی نیست؛ در ادبیات بین‌المللی، تولید کمتر از ۱۰ میلیون تن هیچگونه صرفه اقتصادی ندارد و شرکت‌ها و کشورهای پیشرو در حال حاضر ظرفیت‌های کمتر از این میزان را به عنوان مقیاس اقتصادی نمی‌پذیرند.
ابراهیمی در پاسخ به سوالی درباره وضعیت تحریم‌ها و محاصره اقتصادی و تأمین مواد اولیه گفت: موضوع تحریم و محاصره را باید از دو زاویه شناسایی کرد؛ زاویه اول در خصوص تأمین مواد اولیه، قطعات و ملزومات است و زاویه دوم به فروش صادراتی مربوط می‌شود. در بخش تأمین، خوشبختانه بیش از ۹۰ درصد از کل زنجیره فولاد در داخل کشور قابل تأمین است و صنایع جانبی و پشتیبانی در حدی گسترش یافته‌اند که حتی پیچیده‌ترین تجهیزات نیز در داخل کشور تولید می‌شود و تنها حدود ۵ درصد قطعات بسیار خاص، شامل ابزار دقیق و سیستم‌های کنترلی، نیاز به واردات دارد.
وی در مورد تأمین مواد اولیه پایه تصریح کرد: خوشبختانه صنعت فولاد کشور کاملاً به مواد اولیه داخلی متکی است؛ به گونه‌ای که سنگ‌آهن مورد نیاز به طور کامل از معادن داخلی تأمین می‌شود و هیچ وارداتی در این خصوص وجود ندارد و تنها در بخش کوچک ذوب‌آهن به دلیل نوع تکنولوژی کوره بلند، نیاز به واردات مقادیر بسیار کمی زغال‌سنگ و کک احساس می‌شود. برای مدیریت این گلوگاه نیز اقداماتی شامل جایگزینی مصرف گاز به جای زغال‌سنگ و افزایش کیفی زغال‌سنگ‌های داخلی در حال اجراست تا زنجیره پایدار باقی بماند.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد با اشاره به تحریم‌های مالی گفت: در دو دهه اخیر کشور تحت تحریم‌های مالی و بانکی بوده و تأثیر تحریم‌های بانکی بسیار عمیق‌تر از موانع فیزیکی است، زیرا با عدم امکان گشایش اعتبارات اسنادی (LC)، ریسک معامله برای خریدار و فروشنده افزایش می‌یابد. با این حال، به‌دلیل شکل‌گیری شبکه‌های تجاری و مالی در این سال‌ها، این ریسک‌ها مدیریت شده و جریان صادرات فولاد هرچند با کمی افت مواجه شده، اما هرگز به طور کامل متوقف نشد و افت ناشی از جنگ و تحریم تقریباً به ۱۰ تا ۱۵ درصد کل صنعت برآورد می‌شود.
بحران گاز در زمستان و محدودیت‌های جایگزینی سوخت در واحدهای احیا مستقیم
ابراهیمی ادامه داد: در تابستان سال گذشته، با وجود محدودیت‌هایی، به دلیل وضعیت بارش و آبگیری سدها و ورود نیروگاه‌های برق‌آبی به مدار و همچنین مدیریت منسجم‌تر، ابعاد بحران برق نسبت به سال قبل کاهش یافت؛ اما چشم‌انداز زمستان پیشرو به شدت پیچیده و حساس است.
وی هشدار داد: صنایع فولاد به شدت به گاز طبیعی وابسته‌اند و در شرایطی که تقریباً یک‌سوم منابع تولید گاز کشور دچار آسیب و ناترازی است، امکان جایگزینی مستقیم سوخت در فرایندهای تولید وجود ندارد. در کوره‌ها می‌توان مشعل‌های گازی را با گازوئیل یا دیگر سوخت‌های مایع تعویض کرد، اما در واحدهای احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی، گاز طبیعی نه فقط به عنوان سوخت، بلکه به عنوان عاملی شیمیایی و برای شکستن پیوندها جهت احیای سنگ‌آهن به حساب می‌آید و از نظر فنی امکان تعویض سوخت دیگری با گاز وجود ندارد. از این رو در فصل سرد قطعاً با چالش کاهش تولید به دلیل محدودیت گاز رو‌به‌رو خواهیم شد. تنها راه کوتاه‌مدت برای جلوگیری از توقف فعالیت صنایع، مدیریت و صرفه‌جویی در مصارف خانگی خواهد بود، زیرا مصرف گاز در بخش خانگی چندین برابر بخش صنعتی است و اگر حتی ۱۰ درصد از مصرف گاز خانگی کاهش یابد، احتمال استمرار تولید در صنایع سنگین افزایش می‌یابد.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد در ادامه با اشاره به موانع زیرساختی، به وضعیت حمل‌ونقل اشاره کرد و گفت: هزینه‌های لجستیک در صنعت فولاد به شدت بالاست و تقریباً ۲۰ درصد از کل هزینه‌ها را به خود اختصاص می‌دهد. حجم بالای جابه‌جایی مواد در زنجیره تولید، جابه‌جایی‌های سنگینی را می‌طلبد (جاده‌ای و ریلی بدون محاسبه لجستیک داخلی سایت‌ها) و آمارها نشان می‌دهند که در سال گذشته کل حمل بار توسط راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران تقریباً شش میلیون تن بوده در حالیکه هدف سازمان ۱۰ میلیون تن برآورد شده بود. در بخش حمل‌ونقل جاده‌ای نیز به دلیل هزینه‌های بالای کامیون و هزینه‌های ثابت سرمایه‌گذاری همواره چالش‌هایی وجود دارد؛ چراکه رانندگان معتقدند کرایه‌ها به نسبت هزینه‌ها ناکافی است و از طرف دیگر تولیدکنندگان لجستیک را بسیار گران ارزیابی می‌کنند.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد درباره سرمایه‌گذاری‌های فرامرزی در حوزه سنگ‌آهن نیز به این نکته اشاره کرد: صادرات سنگ‌آهن خام از نظر اقتصادی توجیه‌پذیر نیست و راه‌اندازی کارخانه کنسانتره نزدیک معادن در کشورهای همسایه مانند افغانستان نیازمند زیرساخت‌هایی از جمله آب، برق و جاده می‌باشد. تأمین این زیرساخت‌ها وظیفه سرمایه‌گذار خارجی نیست، ضمن اینکه سرمایه‌گذاری در بخش معدن مستلزم دوره بازگشت طولانی مدت حداقل ۱۰ ساله بدون ریسک است که عدم ثبات سیاسی و نوسانات در آن کشورها سال‌ها موجب مانع از ورود سرمایه‌گذاران به این نوع پروژه‌ها شده است.
مقایسه مصرف آب فولاد با بخش کشاورزی
ابراهیمی در مورد مصرف آب در صنعت فولاد گفت: جانمایی صنایع فولادی تابع دو عامل اصلی فنی و اقتصادی است؛ صنایع ممکن است در نزدیکی دریا و منابع آبی ساخته شوند یا باید در نزدیکی ذخایر معدنی قرار گیرند و آب به آنجا منتقل شود. اینکه برخی صنایع در فلات مرکزی قرار دارند، بیشتر به دلایل ژئوپلیتیک و امنیتی در آن دوران مربوط می‌شود. اما در سیاست‌های توسعه‌های دریامحور، تأسیس صنایع جدید در سواحل جنوبی مورد تأکید واقع شده است؛ در حال حاضر در داخل کشور پهنه‌های معدنی بکر برای ایجاد واحدهای جدید وجود ندارد و توسعه‌های آینده باید به واردات مواد معطوف شود.
وی به سرانه مصرف آب در فرایند تولید فولاد اشاره کرده و گفت: هیچ صنعتی در دنیا بدون آب نمی‌تواند وجود داشته باشد، اما مسئله اصلی مربوط به بهره‌وری آب است. در کل زنجیره تولید فولاد (از مراحل استخراج سنگ‌آهن تا محصول نهایی)، مصرف آب با تکنولوژی‌های فعلی بین ۴ تا ۵ متر مکعب به ازای هر تن محصول است که منجر به تولید محصولی با ارزش افزوده بیش از ۴۰۰ دلار می‌شود.
ابراهیمی خاطرنشان کرد: برای تولید یک تن پسته که یکی از کم‌مصرف‌ترین محصولات است، حدود ۲۳۰ مترمکعب آب نیاز است و ارزش جهانی یک تن پسته تقریباً ۱۰ هزار دلار برآورد می‌شود؛ بنابراین اگر نسبت ارزش اقتصادی ایجاد شده به مقدار آب مصرفی را محاسبه کنیم، درمی‌یابیم که در مناطق کم‌آب با ذخایر سنگ‌آهن غنی، هدایت آب به صنایع معدنی با ارزش افزوده بالا نسبت به کشاورزی سنتی به مراتب بهره‌وری بیشتری دارد.
وی در پایان بیان کرد: صنعت فولاد کشور با استفاده از فناوری‌های بازچرخانی، مصرف آب را به تقریباً ۳۰ درصد سطح استانداردهای بین‌المللی کاهش داده است؛ آب در کشور هزینه‌بر است؛ هزینه انتقال آب از خلیج‌فارس تقریباً چهار یورو و پساب تصفیه‌شده حدود ۲.۵ یورو به ازای هر مترمکعب تمام می‌شود؛ به همین خاطر در حالی که کشورهای اروپایی برای خنک‌سازی شمش از چرخه‌های باز با مصرف بیش از ۳۰ مترمکعب به ازای هر تن استفاده می‌کنند، در صنایع داخلی با استفاده از مدارهای بسته، مصرف آب برای خنک‌سازی و انجماد شمش به حدود یک تا دو متر مکعب کاهش یافته که این عدد مطابق با پیشرفته‌ترین استانداردهای جهانی است.
انتهای پیام
نظرات کاربران