سمانه غیبی - یک فعال در حوزه پتروشیمی و بازرگانی - در گفت‌وگویی با ایسنا، پیرامون تصمیمات بنگاه‌ها برای افزایش ذخایر مواد اولیه ابراز داشت: هنگامی که زمان تحویل کالا قابل پیش‌بینی نباشد، طبیعی است که تولیدکننده تمایل به خرید بیشتر داشته باشد. اما این اقدام همیشه صحیح نیست. ممکن است کارخانجات برای چندین ماه مواد اولیه در اختیار داشته باشند، اما در عین حال نقدینگی کافی برای پرداخت حقوق، هزینه‌های جاری یا سفارشات بعدی نداشته باشند. مسئله اینجا نیست که سطح موجودی باید بالا یا پایین باشد؛ بلکه باید بررسی کرد کدام ماده واقعاً می‌تواند تولید را به تعویق بیندازد. گاهی یک افزودنی با مصرف پایین برای ادامه فعالیت خط تولید اساسی است، در حالی که ماده‌ای گران‌تر می‌تواند از تامین‌کننده‌ای دیگر تأمین شود. بنابراین نمی‌توان برای تمامی اقلام یک رویکرد خرید یکسان تصور کرد.

مشکل تنها زمان حمل کالا نیست

این کارشناس بازرگانی در خصوص شرایط تأمین مواد اولیه در ایران تصریح کرد: یکی از اشتباهات رایج در محاسبه زمان تأمین، تنها تمرکز بر مدت زمان حمل است. در واقع، فاصله بین ثبت سفارش تا تحویل کالای قابل‌استفاده به کارخانه شامل مراحل پرداخت، آماده‌سازی، حمل، بررسی مستندات و ترخیص است. فرض کنید یک محموله معمولاً طی ۳۰ روز به مقصد می‌رسد، اما در برخی از موارد تحویل آن ممکن است ۴۰ یا ۶۰ روز به طول انجامد. اگر کارخانه فقط بر اساس میانگین این زمان برنامه‌ریزی کند، یک تاخیر غیرمنتظره می‌تواند به توقف تولید منجر شود. به همین دلیل، تاریخچه تأخیرها به اندازه زمان تحویل معمول اهمیت دارد.

چه زمانی باید دوباره سفارش داد؟

غیبی برای تشریح بهتر موضوع تصمیم خرید گفت: فرض کنید کارخانه‌ای به‌طور روزانه دو تن ماده اولیه مصرف می‌کند و تأمین آن معمولاً ۳۰ روز به طول می‌انجامد. در این مدت کل مصرف به ۶۰ تن می‌رسد. اگر کارخانه بخواهد برای یک تأخیر احتمالی ۱۰ روزه آماده باشد، به ۲۰ تن موجودی اضافی نیاز خواهد داشت. در این سناریو، نقطه سفارش ۸۰ تن تعیین می‌شود؛ یعنی زمانی که موجودی قابل‌استفاده و سفارش‌های در حال بررسی – پس از کسر تعهدات – به این میزان برسد، باید سفارش جدید ثبت گردد. البته این به معنای خرید ۸۰ تن در هر نوبت نیست؛ بلکه مقدار سفارش به منابع مالی، شرایط عرضه تأمین‌کننده و هزینه حمل وابسته است. میزان موجودی احتیاطی باید بر اساس تاریخچه واقعی مصرف و تأخیرها تعیین شود نه به‌عنوان یک عدد ثابت برای همه کارخانه‌ها.

هزینه توقف تولید بیشتر است یا خواب سرمایه؟

این فعال صنعت پتروشیمی بیان کرد: فرض کنید قیمت هر تن ماده اولیه هزار دلار است. برای نگهداری ۲۰ تن ذخیره اضافی، به ۲۰ هزار دلار سرمایه نیاز داریم؛ و اگر هزینه تامین مالی را به‌صورت سالانه ۱۸ درصد در نظر بگیریم، هزینه مالی این سرمایه برای سه ماه تقریباً ۹۰۰ دلار خواهد بود. به این مبلغ باید هزینه‌های انبارداری، بیمه و احتمال افت کیفیت نیز اضافه شود. حال مدیر کارخانه باید این هزینه‌ها را با خسارت‌های احتمالی ناشی از کمبود ماده اولیه مقایسه کند. اگر نبود یک ماده تولید را به مدت چند روز متوقف کند، احتمالاً خسارت آن بسیار بیشتر از هزینه نگهداری موجودی خواهد بود. اما در مورد ماده‌ای که به‌سرعت قابل‌جایگزینی است، خرید اضافی ممکن است فقط باعث تعطیلی سرمایه شود. در محاسبه خسارت ناشی از توقف تولید، نباید کل فروش کارخانه را به‌عنوان زیان حساب کرد بلکه باید سود از دست رفته، هزینه‌های توقف و راه‌اندازی مجدد و امکان جبران تولید در روزهای آتی بررسی شود.

تحریم را نمی‌توان با پرکردن انبار جبران کرد

وی در مورد وضعیت تجارت در ایران تصریح کرد: بخشی از تأخیرهای تأمین ناشی از محدودیت‌های پرداخت، تغییر شرایط حمل، مشکلات اسنادی و تشریفات مرزی است. ذخیره بیشتر می‌تواند برای بنگاه زمان بیشتری بیافزاید، اما مشکل اصلی را حل نخواهد کرد. حتی ممکن است خرید احتیاطی بیش از حد، نقدینگی شرکت را آن‌قدر محدود کند که در زمان فراهم شدن فرصت‌های بعدی خرید، توان مالی کافی وجود نداشته باشد. در نتیجه، تنوع در تأمین‌کنندگان و کاهش وابستگی به یک مسیر تأمین، در کنار مدیریت موجودی، بسیار حیاتی است.

این فعال بازرگانی در پایان خاطرنشان کرد: بنگاه‌ها باید بدانند کدام ماده برای تولید اساسی است، تأمین آن چقدر زمان می‌برد و هزینه توقف ناشی از کمبودش چه خواهد بود. در عین حال، سیاست‌گذاران نیز باید با کاهش تاخیرهای اداری و شفاف‌سازی رویه‌های تجاری، بخشی از عدم‌اطمینانی تأمین را کاهش دهند. امنیت تولید نه تنها با انبار کردن بیشتر، بلکه با اتخاذ تصمیمات منطقی درباره موجودی و نقدینگی ایجاد می‌شود.

انتهای پیام